Automotive

Revolution in der Autobranche

Das Internet of Things in der Automobilindustrie

Die Herstellung eines Autos ist ein komplexer Prozess, denn schon ein normaler Mittelklassewagen kann aus etwa 10.000 Einzelteilen bestehen. Dies stellt an die Steuerung und Organisation der Fertigung große Anforderungen.
Der Produktionsprozess eines Autos gliedert sich vereinfacht dargestellt, in fünf Abschnitte:

  • Pressen: einzelne Teile werden aus Stahl- oder Aluminiumblech geformt
  • Karosserie: Zusammensetzung der Rohkarosserie
  • Lackieren: Reinigung, Grundierung mit Zinkphosphat, Endlackierung
  • Montage: Zusammenfügen von Karosserie und Antriebsstrang, Einbau von weiteren Aggregaten und Innenausstattung
  • Endmontage: Einbau von letzten Kleinteilen und Endkontrolle
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Um im internationalen Wettbewerb mithalten zu können muss jeder dieser Produktionsschritte für sich und auch untereinander optimiert sein. Die Fertigungsschritte laufen nicht nur sequentiell ab, sondern auch teilweise parallel. Eine perfekt abgestimmte Logistik und Vernetzung sind die Voraussetzung für das optimale Zusammentreffen der einzelnen Prozesse und die Vermeidung kostspieliger Leerlaufzeiten.
Ein wesentlicher Kostenfaktor bei der Automobilfertigung ist der Energieverbrauch, da praktisch alle Anlagen der Fertigungsstrasse mit elektrischem Strom betrieben werden. Hier können sich gelegentlich Ineffizienzen einschleichen, etwa durch schadhafte Isolierungen, durchgebrannte Kondensatoren oder andere Kleinkomponenten.
Das Panoramic Power System ermöglicht die vollständige Kontrolle des Energieverbrauchs jeder einzelnen Komponente der Fertigstrasse in Echtzeit und ermöglicht so eine Verbesserung der Energieeffizienz.

Die Sensoren

Der Stromverbrauch jedes einzelnen Gerätes kann individuell gemessen werden. Hierzu werden lediglich Clips von außen an die Kabel angeklemmt. Es ist keine Unterbrechung des Stromflusses erforderlich. Da die Installation der Sensoren so einfach ist, lassen sich einige hunderte Clips an einem Tag anbringen. Die Sensoren versorgen sich selbst mit Energie aus dem Magnetfeld der Kabel und sind somit völlig wartungsfrei.

Die Daten

Die Messdaten werden drahtlos und in Echtzeit alle 10 Sekunden über Router an PowerRadar gesendet. PowerRadar ist eine cloud-basierte Analyseplattform.

Die Analyse

Messdaten von allen Stationen werden aggregiert und in übersichtlicher Form dargestellt. Der Energieverbrauch kann sowohl von der gesamten Anlage als auch von jeder einzelnen Komponente im Zeitablauf überwacht werden. Eventuell auftretende Probleme können in Echtzeit erkannt werden und behoben werden, bevor ein größerer Schaden entsteht. Die Analysen sind auf dem PC, Tablet oder Smartphone abrufbar.

Klare Vorteile

Energieeffizienz

Transparenz über den Energieverbrauch im gesamten Fertigungsbereich ermöglicht schnelles Erkennen von Schwachstellen, wie etwa defekte Bauteile oder Kabelanschlüsse, die zu Stromverlust führen können. Identifizierung von Einsparmöglichkeiten im Dauer- oder Standby-Betrieb.

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Kostenersparnis durch Vermeidung von Ausfallzeiten

Ein möglicher Geräteausfall kündigt sich oft vorher an, und ist durch das Monitoring rechtzeitig erkennbar. PowerRadar warnt vor auftretenden Problemen.

Optimierung der Fertigung

Ein möglicher Geräteausfall kündigt sich oft vorher an, und ist durch das Monitoring rechtzeitig erkennbar. PowerRadar warnt vor auftretenden Problemen.

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Umweltbilanz

Das PowerRadar System liefert exakte Daten für den gesamten Energiebedarf und somit für die CO2-Belastung.

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